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話說,等位移全曲線壓力試驗(yàn)機(jī)出現(xiàn)故障都知道如何解決嗎

更新時(shí)間:2023-03-07瀏覽:2129次

  等位移全曲線壓力試驗(yàn)機(jī)的操作方法及步驟:
  1.使用前必須進(jìn)行檢查,貯油罐內(nèi)的油是否加滿,油管接頭是否松動(dòng),以防漏油。
  2.根據(jù)試件要求,更換需要的彈簧,在小噸位時(shí),使用小彈簧,以使讀數(shù)準(zhǔn)確。
  3.轉(zhuǎn)動(dòng)手輪,調(diào)節(jié)螺桿至適當(dāng)位置
  4.旋緊回油閥。
  5.開動(dòng)油泵調(diào)節(jié)送油閥浮起活塞,校正指針零點(diǎn),可轉(zhuǎn)動(dòng)滾花螺母,調(diào)節(jié)弦線,使指針恰與刻度盤零線重合。
  6.控制送油閥,按需要的速度加荷。
  在操作等位移全曲線壓力試驗(yàn)機(jī)時(shí)應(yīng)注意以下幾點(diǎn)事項(xiàng):
 ?。?)由于荷重感應(yīng)器(LoadCell)在軸向的力量(含推、拉兩個(gè)方向),超過最大荷重120%時(shí)會(huì)損壞,操作時(shí)請(qǐng)?zhí)貏e小心。另外,橫向荷重及沖擊荷重亦需避免。
 ?。?)對(duì)于荷重感應(yīng)器有完整的保護(hù)機(jī)制,但是先決條件是荷重感應(yīng)器連接線必須確實(shí)連接。另外,請(qǐng)于正常程序下使用本機(jī)臺(tái),則即使發(fā)生高速移動(dòng)而造成硬碰硬的情況,荷重感應(yīng)器亦能受到保護(hù)。
 ?。?)是使用Windows系統(tǒng)控制,為了避免多任務(wù)操作導(dǎo)致CPU資源被暫時(shí)占用而造成試驗(yàn)結(jié)果的不準(zhǔn)確或誤動(dòng)作,建議使用做試驗(yàn)時(shí)請(qǐng)結(jié)束其它的軟件程序。而屏幕保護(hù)程序及電源管理部份亦請(qǐng)一并移除。
 ?。?)使用計(jì)算機(jī)控制部分建議專人專機(jī)專用,尤其更應(yīng)注意計(jì)算機(jī)病毒的防護(hù),以避免造成軟件功能的錯(cuò)誤及試驗(yàn)資料的損毀。
 ?。?)試驗(yàn)的過程中,亦應(yīng)避免其它外圍產(chǎn)品的使用,例如:打印機(jī)、網(wǎng)絡(luò)傳輸,以防止試驗(yàn)時(shí)資料有遺失的情形發(fā)生。
  等位移全曲線壓力試驗(yàn)機(jī)常見故障問題及處理辦法。
  1、油泵沒有油
  原因:油泵內(nèi)有空氣濾油器阻塞與出油閥座不吻合,鋼球及球座有劃痕毛刺。
  排除方法:打開油泵高壓出油管接頭進(jìn)行排氣。清洗,排出油泵內(nèi)空氣。更換或修理相應(yīng)零件。
  2、油泵輸油不穩(wěn)定(指針可見停滯往復(fù)抖動(dòng))。
  原因:油液粘度太?。ㄟ^?。┗蛱K;油路內(nèi)有空氣。送油閥活塞與其襯套間有臟物或已拉毛。有漏油處。
  排除方法:更換適宜粘度的清潔油。排除油路內(nèi)空氣,使活塞上升一段距離后,打開回油塞即可。清洗、研磨已拉毛零件。找出漏油處給予排除。
  3、油壓脈動(dòng)(送油閥的回油管,回油出現(xiàn)斷斷續(xù)續(xù),負(fù)荷示值檢定時(shí)標(biāo)準(zhǔn)測(cè)力機(jī)指針抖動(dòng))。
  原因:油泵內(nèi)有空氣。油液粘度太?。ㄟ^稀)。送油閥節(jié)流針間隙過大。油泵內(nèi)有臟物。出油閥座不吻合,鋼球及球座有毛刺劃痕。
  排除方法:排除空氣。更換合適的油液。減少節(jié)流針間隙。清洗油泵。更換或復(fù)修相應(yīng)零件。
  4、油壓達(dá)不到一定的負(fù)荷
  原因:送油閥油塞與其套太緊或有臟物。送油閥彈簧彈力太小。有大漏油處。送油閥活塞前端漏油。油管接頭漏油。工作活塞間隙太大?;赜烷y針閥囗不吻合。
  排除方法;清洗或研磨相應(yīng)零件。在彈簧端面加墊圈或更換彈簧。擰緊螺套。更換墊圈后擰緊。略加大油粘度或更換活塞。把回油閥加以研合。
  5、卸荷后指針不回零
  原因:齒條卡死。擺桿回落太快使齒條從滾輪中跳出。
  排除方法:整調(diào)彈簧。重新嚙合齒條。旋轉(zhuǎn)齒條調(diào)零。
  6、開動(dòng)油泵,工作后指針來回?cái)[動(dòng)。
  原因:(1)測(cè)力活塞下端與頂塊位置未對(duì)準(zhǔn)。
  排除方法:糾正位置。
  7、示值誤差超差
  原因:測(cè)力油缸與測(cè)力活塞摩擦力過大,有污染、銹蝕拉毛,產(chǎn)生負(fù)值。工作油缸與工作活塞摩擦力過大,有污染、銹蝕拉毛,產(chǎn)生正值。
  排除方法:清洗、除銹、研磨。
  

 

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